- Article de bases documentaires
|- 10 août 2024
|- Réf : BN3142
La grande densité énergétique qu’offre l’énergie nucléaire est un atout clé dans l’espace, tant pour la production d’électricité que pour la propulsion. Pour chacun de ces deux domaines d’application, cet article justifie les missions pour lesquelles elle présente des avantages avérés ou potentiels par rapport aux technologies alternatives. Il expose les principes, l’architecture, l’état de l’art et les spécificités des différents types de systèmes nucléaires spatiaux : générateurs électriques à radio-isotopes, à fission nucléaire, moteurs de propulsion nucléaire thermique et systèmes de propulsion nucléaire électrique. La maîtrise de la sûreté de ces systèmes nucléaires spatiaux est également abordée.
- Article de bases documentaires
|- 10 août 2024
|- Réf : BN3767
Dans les installations de production d’électricité utilisant un
cycle eau-vapeur, le condenseur constitue la source froide du cycle
thermodynamique. Après avoir travaillé dans la turbine, la vapeur
est condensée par échange thermique au contact d’un faisceau de tubes
à l’intérieur desquels circule l’eau de refroidissement [B 1 540]. L’eau de refroidissement est prise en rivière ou en mer (circuit
ouvert) ou est elle-même refroidie par l’air atmosphérique dans un
aéroréfrigérant avant d’être réutilisée (circuit fermé). La chimie du circuit secondaire contribue à la maîtrise de l’ensemble
des phénomènes de corrosion et de leurs conséquences (en particulier
leur impact sur la propreté des générateurs de vapeur). Le condenseur doit donc limiter les risques de pollution par l’eau
condensée, que ce soit par introduction d’eau du circuit de refroidissement
ou par entrée d’air entraînant une dissolution de l’oxygène dans l’eau
condensée. Ainsi l’intégrité du faisceau tubulaire du condenseur joue
un rôle prépondérant dans le conditionnement chimique du circuit secondaire. En fonctionnement, la surveillance en continu des paramètres chimiques
du circuit secondaire permet de détecter l’entrée de polluants et
participe à l’identification de leur origine. Cette surveillance a
pour objectif de détecter au plus tôt une dérive de ces paramètres
pour enclencher une recherche de l’origine de la pollution. Lorsque cette pollution a pour origine une fuite au niveau d’un
tube du faisceau, cette recherche nécessite dans un premier temps
d’identifier le module du condenseur dans lequel le tube percé est
situé. Différentes méthodes peuvent être mises en œuvre : méthode
de scrutation par sodium-mètre, méthode de concentration sur résines
ou test global d’étanchéité par hélium. Une fois que le module incriminé est identifié, il est isolé,
selon la configuration du condenseur, soit par arrêt de la pompe de
circulation l’alimentant en eau de refroidissement ou soit par fermeture
des vannes d’isolement situées en amont et en aval du module. Dans
le premier cas, il est nécessaire de baisser la charge de l’unité
entre 50 et 60 % de sa charge nominale afin de limiter le risque de
vibration des tubes (sauf si ce risque vibratoire est pris en compte).
Dans le second cas, ce mode de fonctionnement (avec un module isolé)
provoque une perte de rendement de l’ordre de un pourcent de la puissance
produite. Le module ainsi isolé est vidangé et ouvert. Les tubes sont nettoyés
et séchés afin de mettre en œuvre une ou plusieurs des méthodes de
recherche de fuite. Parmi ces méthodes, celles nécessitant le vide
au condenseur (et donc un maintien de la tranche en fonctionnement)
sont distinguées de celles mises en œuvre lorsque l’installation est
en arrêt pour maintenance : installation en fonctionnement : test d’étanchéité par hélium,
test au savon ou à la mousse, test à la bougie ou à la fumée, bouchons
déformables ; installation en arrêt pour maintenance : test au poids d’eau,
test par mise en pression ou mise sous vide des tubes. Lorsque la fuite a été identifiée au moyen de l’une de ces méthodes,
le tube percé est bouché. Le tube doit avoir été au préalable nettoyé
et séché. Les dégradations des tubes peuvent avoir différentes origines.
Sont distinguées celles liées à la nuance du tube et à son environnement
de celles provoquées par une intervention de maintenance à l’intérieur
de la boite à eau ou du corps du condenseur : perte d’épaisseur de la paroi interne du tube en laiton
par abrasion régulière provoquée par le passage de l’eau de refroidissement,
fissuration du tube par hydruration du titane causée par un mauvais
réglage de la protection cathodique de la plaque tubulaire en alliage
cupro-aluminium, perte d’épaisseur de la paroi externe par érosion
causée par la vapeur issue des corps basse pression de la turbine,
fissuration par fatigue vibratoire, etc. ; endommagement des tubes lors des interventions de nettoyage
par jet d’eau à haute pression, erreur de bouchage, mauvaise tenue
du bouchon, etc. ; chute d’objet sur les tubes du faisceau lors des interventions
de maintenance sur la turbine.
- Article de bases documentaires : RECHERCHE ET INNOVATION
|- 10 nov. 2024
|- Réf : RE193
La modélisation d’un système de pile à combustible à membrane échangeuse de protons (PEMFC) est essentielle pour améliorer ses performances, en permettant notamment l’accès à ses états internes. Il existe diverses méthodes de modélisation spatiale, chacune avec ses avantages et inconvénients. Il est crucial de les connaître afin de choisir le modèle le plus adapté à l’objectif visé. La validation d’un tel modèle nécessite l’utilisation de données expérimentales variées, ainsi que deux étapes cruciales : une calibration des paramètres indéterminés et une vérification des résultats. Pour illustrer ces concepts, un modèle 1D dynamique, biphasique et isotherme est présenté.
- Article de bases documentaires : FICHE PRATIQUE
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- 21 sept. 2016
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- Réf : 0465
Sans fiabilité de l’outil de production, il n’y a pas de satisfaction du client, pas de compétitivité ni de performance. La maintenance, autrefois simple entretien du matériel, est ainsi devenue un processus support des activités de réalisation du produit, qui, comme tous les processus, doit être maîtrisé pour atteindre les objectifs de l’entreprise en termes de qualité, coûts et délai de fabrication.
La version 2015 de la norme ISO 9001 accorde une place plus importante à la gestion des risques associés à l’activité et donne ainsi une dimension stratégique au processus maintenance, garant de la disponibilité des équipements.
Mais comment mettre en place une maintenance efficace de l’outil de production ? Nul besoin de théorie révolutionnaire ni d’outils sophistiqués ! Il s’agit d’abord de bien définir la stratégie à appliquer, puis de mettre en œuvre le PDCA : planifier, mettre en œuvre, suivre l’efficacité du processus maintenance grâce à des indicateurs pertinents et l’améliorer en continu.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
- Article de bases documentaires : FICHE PRATIQUE
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- 28 sept. 2023
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- Réf : 0466
Vous devez guider les acteurs de la production dans la mise en œuvre ou l’amélioration de leurs processus. La production de produit ou de service est une phase majeure dans la création de valeur pour les clients, puisqu’il supporte les activités dont découlent directement les produits et services fournis aux clients. Ses éventuelles défaillances peuvent affecter la satisfaction client, si elles ne sont pas détectées à temps. Il convient donc de s’assurer que toutes les conditions de maîtrise sont identifiées et respectées.
- Comment déterminer le ou les processus de production et prestation de service ?
- Que mettre en œuvre pour les maîtriser ?
Cette fiche vous donne quelques clés pour maîtriser les processus de production ou de prestations de service de votre organisme.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
- Article de bases documentaires : FICHE PRATIQUE
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- 02 oct. 2017
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- Réf : 1293
Des défaillances pouvant affecter le fonctionnement du moyen de production, il est nécessaire de mettre en place une méthode d’analyse de la fiabilité afin de les identifier. L’AMDEC est l’une de ces méthodes. À partir de cette analyse, vous serez en mesure d’estimer les risques liés aux défaillances, puis de mettre en place des actions correctives lors de l’exploitation ou de la maintenance du moyen.
Le présent document définit d’une part la méthode d’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, ou AMDEC, et son mode d’application pour les moyens de production et moyens indirectement liés à un système de production. Il vous explique, d’autre part, la méthode pour mettre en œuvre une analyse AMDEC moyen.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
